Ford setzt auf einen tiefgreifenden Wandel in der Fahrzeugproduktion. Konzernchef Jim Farley spricht von der radikalsten Vernderung seit dem Model T. Ziel ist es, nicht nur die Verkaufspreise zu senken, sondern auch Reparaturkosten zu reduzieren. Den Auftakt soll in den USA ein mittelgroer elektrischer Pick-up fr rund 30.000 Dollar vor Steuern (ca. 26.000 Euro) im kommenden Jahr machen.
Kern des neuen Ansatzes ist laut Automotive News der Ersatz hunderter Einzelteile durch zwei groe Aluminium-Strukturen, sogenannte Unicastings jeweils eine im Front- und eine im Heckbereich. Dieses Verfahren hnelt dem von Tesla eingesetzten „Gigacasting“. Es soll die Produktion vereinfachen und Kosten senken, wirft jedoch Fragen zur Reparaturfreundlichkeit auf.
Insbesondere steht zur Debatte, ob Schden knftig teurer werden knnten, wenn statt vieler kleiner Teile ganze Grokomponenten ersetzt werden mssen. Auch die Verfgbarkeit solcher Bauteile wird als potenzielles Problem gesehen. Diese Bedenken wiegen schwer, da Ford mit dem neuen Einstiegsmodell auf die wachsende Erschwinglichkeitskrise in der Branche reagiert.
Frhe Untersuchungen, auf die sich Automotive News beruft, deuten darauf hin, dass Fahrzeuge mit groen Gussstrukturen unter bestimmten Voraussetzungen sogar gnstiger zu reparieren sein knnen. Entscheidend sei, dass die Reparaturfhigkeit von Anfang an mitgedacht wird ein Anspruch, den Ford nach eigenen Angaben verfolgt.
„Ein Fahrzeug mit Unicastings ist tatschlich leichter zu reparieren“
Alan Clarke, Leiter der Entwicklung fortschrittlicher Elektrofahrzeuge bei Ford, betont: Was wir schnell herausgefunden haben, ist, dass ein Fahrzeug mit Unicastings tatschlich leichter zu reparieren ist. Die bewusste Auslegung auf Reparierbarkeit zwinge Ingenieure dazu, einfache und effiziente Lsungen zu entwickeln, was sich letztlich als Vorteil erweise.
Ein Grund dafr liegt im Design: Groe Gussstrukturen knnen gezielt so gestaltet werden, dass sie Schden besser aufnehmen und einfacher instand gesetzt werden knnen. Vergleichbare Konzepte finden sich etwa beim Tesla Model Y sowie bei neueren Modellen chinesischer Hersteller wie XPeng und Xiaomi. Mit aus den vorderen und hinteren Karosserieteilen herausragenden „Crash Cans“ will Ford bei leichten Kollisionen die Hauptstruktur schtzen.
Selbst wenn grere Strukturen beschdigt werden, lassen sie sich laut Ford oft teilweise reparieren oder einfacher ersetzen als bei klassischen Karosserien. Clarke weist darauf hin, dass die Reparatur von Blechkarosserien nach leichten Unfllen hufig komplexer sei. Bei Unicastings hingegen gebe es klare Schnittlinien: Das Fahrzeug hat buchstblich eine gestrichelte Linie, an der man schneiden kann und dann wird das Ersatzteil eingeklebt.
Ford erklrt, die Fahrzeuge seien so konzipiert, dass Schden bei niedrigen und mittleren Geschwindigkeiten den hufigsten Unfallarten lokal begrenzt blieben. Trotz der groen Bauteile seien die Strukturen modular aufgebaut, mit definierten Schnittzonen, um Reparaturen zu vereinfachen und zu standardisieren. Interne Tests zeigten, dass Reparaturen zeitlich und kostenseitig mit klassischen Methoden konkurrieren knnten.
Fr die Umsetzung setzt Ford auf sein dichtes Hndlernetz und gezielte Schulungen. Techniker sollen in speziellen Reparaturtechniken ausgebildet werden. Nach Einschtzung des Traditionsautobauers knnten diese Arbeiten sogar weniger anspruchsvoll sein als herkmmliche Reparaturen.
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