Das BMW-Group-Werk Mnchen steht vor dem grten Meilenstein seiner Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3 – des zweiten Modells der Elektroauto-Plattform Neue Klasse. Damit beginnt der Rollout der Architektur im globalen Produktionsnetzwerk des Konzerns.
Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFactory haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen fr unsere Produktion erarbeitet, erklrt Milan Nedeljkovi, Produktionsvorstand der BMW AG. Wir haben in all unseren Werken die Weichen fr die anstehenden Anlufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.
Das Werk Mnchen hat in den vergangenen Jahren laut BMW eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis sei ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilitt und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.
Ab 2027 soll BMWs Stammwerk ausschlielich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei, heit es.
„Produktionskosten deutlich gesenkt“
Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort Mnchen um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks Mnchen. Neben optimierten Produktionsablufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorge auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse fr Effizienz.
Das Werk Mnchen investiert den Angaben zufolge rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort. Der Standort hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden von der Fabrik auerhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Fr die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, whrend gleichzeitig die Produktion von bis zu 1000 Fahrzeugen tglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundflche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine BMW zufolge hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflchen. Gleichzeitig seien auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert worden.
Die „BMW iFactory“
Die BMW iFactory basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lsungen um und strken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fhigkeit, jederzeit und weltweit zuverlssig zu liefern, erlutert der Autohersteller. Auch im BMW Group Werk Mnchen wurde dieses Zielbild nun konsequent ber alle Technologien hinweg umgesetzt.
Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfhigkeit des Werks, sagt Werkleiter Peter Weber.
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Fr die Neue Klasse hat das Werk Mnchen einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter bernehmen dort die Fgevorgnge, die Reduzierung auf fnf Fgeverfahren senkt die Prozesskomplexitt. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent bernimmt Robotik einen Groteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflcheninspektion untersttzt die Qualittsabsicherung.
Wo frher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk Mnchen eine neue Montage fr die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgngig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualittskontrollen untersttzen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon whrend der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitspltze, hhenverstellbare Systeme und vereinfachte Ablufe entlasten die Beschftigten, whrend gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder untersttzt.
Hochvoltbatterien aus IrlbachStrakirchen
Mit dem neuen Montagewerk fr Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten IrlbachStrakirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls fr die regionale Wertschpfung in Bayern, heit es weiter. Der Standort beliefere knftig nach dem Grundsatz Local for Local neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Mnchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut.
Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten NullFehlerAnsatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, unterstreicht das Unternehmen. Durch lckenlose Inline-Qualittsprfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz knstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Mastbe in der Batteriefertigung. Die einzelnen Akkus bezieht man dabei weiter von Zulieferern.
Der Gen6 E-Motor fr den i3 entsteht im BMW-Group-Werk Steyr in sterreich. Mit dem ersten EMotor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel fr Technologieoffenheit aus, so der Konzern. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten EAntriebs vom Rotor und Stator ber den Inverter bis zum Getriebe werden vor Ort gefertigt. Dafr wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehuse des E-Motors erhlt das sterreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgieerei des BMW Group Werks Landshut.
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