IA pochi mesi dal debutto statico a Milano, in occasione della Design Week, e in vista della prova su strada riservata alla stampa internazionale che si svolgerà nel Nord Europa, la nuova generazione del suv compatto Yaris Cross è stata al centro di un articolato e originale approfondimento sulla sua produzione. Attività questa a cui è oggi dedicato lo stabilimento francese di Toyota Motor Manufacturing France (Tmmf) di Valenciennes, nel dipartimento del Nord.
Ormai da decenni, il colosso giapponese ha fatto della costruzione di veicoli in ‘loco’ (nel caso specifico in Europa) un elemento fondamentale per allargare le sue potenzialità commerciali. E lo ha fatto, fin da subito (il sito di Valenciennes è stato avviato nel 2001 ) puntando su qualità, efficienza e miglioramento continuo, esattamente come viene fatto in Giappone.
. In quello che è uno degli impianti più avanzati e completamente integrati del network Toyota globale, e dove le auto prodotte (Yaris e Yaris Cross) possono fregiarsi della certificazione Made in France, il nuovo suv compatto beneficia di una filiera industriale ottimizzata, che spazia dalle materie prime al modello finito ma che ora può utilizzare nuove produzioni direttamente in fabbrica, come quelle del nuovo plastic shop.
Ricordiamo che a certificazione ufficiale Origine France Garantie garantisce – nella declinazione relativa alle auto – che il veicolo ha le sue caratteristiche essenziali acquisite e sviluppate in Francia e che tra il 50% e il 100% del suo costo di produzione (e quindi la quota della componentistica) è generato nel Paese, A Valenciennes, come del resto nelle altre fabbriche europee, Toyota riesce a unire l’eccellenza manifatturiera con una profonda responsabilità ambientale, come dimostra il fatto che l’ecosistema industriale di Tmmf sia straordinario, sviluppato su un sito iper-compatto e sviluppato su appena 18 ettari.
Questa configurazione, che si combina comunque con un ambiente di lavoro ideale, più volte premiato, è ottimizzata per garantire la massima agilità operativa e una scala produttiva flessibile.
I numeri dello stabilimento di Valenciennes del resto parlano chiaro: la fabbrica impiega circa 5.000 dipendenti e vanta una capacità produttiva record che supera i 1.250 veicoli al giorno.
Ci sono un reparto di stampaggio, dove l’acciaio grezzo viene trasformato in pannelli di carrozzeria tramite presse di precisione, il tutto supportato dall’esperienza di costante aggiornamento del Dojo che è, come noto, lo spazio fisico e formativo dedicato all’addestramento pratico dei lavoratori. Da qui si passa al reparto saldatura, dove la robotica avanzata – controllata dall’uomo – assembla le scocche di Yaris e Yaris Cross.
Altro fiore all’occhiello è la parte del sito dedicata alla verniciatura, dove i processi garantiscono durabilità e finiture di alta qualità, ma anche altre prerogative primarie come il rispetto ambientale, la riduzione dei consumi di energia e acqua e – naturalmente – la massima flessibilità per mutare i colori e rispondere così alle richieste della clientela.
Tutto confluisce – assieme alle parti che arrivano dall’estero, come i motori prodotti dalla Toyota Motor Manufacturing Poland – nelle linea di assemblaggio finale, dove tutti i componenti vengono uniti secondo procedure ottimizzate e rispettose dei lavoratori. In questo reparto, come negli altri, Toyota gestisce un controllo totale e rigoroso sugli standard qualitativi, ma anche sulla eliminazione degli sprechi e delle difettosità, elementi determinanti per la ottimizzazione dei costi.
Come è stato possibile rilevare nella visita al sito industriale di Valenciennes, tutto il percorso mette in luce l’applicazione pratica del celebre Toyota Production System (TPS). E’ l’apprezzato Chema secondo cui l’automazione industriale e l’esperienza umana collaborano quotidianamente per offrire una qualità costante, efficienza operativa e il miglioramento continuo (il cosiddetto kaizen).
Come già segnalato Tmmf, parallelamente alla produzione, è fortemente impegnata sul fronte della sostenibilità, con il target di raggiungere la neutralità di CO2 in fabbrica entro il 2030. La strategia ecologica dello stabilimento si sviluppa principalmente su quattro pilastri: energia, acqua, rifiuti e aria.
Tra le iniziative concrete figurano sistemi avanzati per il trattamento delle acque reflue e l’ottimizzazione dell’energia termica. A questi si aggiungono programmi per la riduzione drastica dei solventi nell’aria e l’azzeramento dello spreco di risorse.
Automobile Magazine – ITALIA
2026-07-03 18:07:00
